注塑件缺陷及解決,注塑件去應力處理 今天小豆培訓網學歷教育小編就來給大家簡單介紹一下。
摘要：本文介紹了制件殘余應力的控制、塑料的粘度、制件不良缺陷產生的原因及處理方法。
關鍵詞：殘余應力、粘度、缺陷處理、缺陷原因、解決方法。
一、制件殘余應力
1.模具和注塑條件對殘余應力的影響：
序號
條件
增大應力
減小應力
1
2
3
4
5
6
7
8
料簡溫度
模溫
制件冷卻速度
注射速度
注射壓力
注射時間
制件厚度
澆口大小
低
低
快
慢
高
長
薄
大
高
高
慢
快
低
短
厚
小
2. 制件殘余應力開裂檢查
帶有殘余應力的制件是否會在使用環境中開裂,有幾個方法可以進行預先診斷:
對于聚苯乙烯,在室溫下用煤油;
對于高密度聚乙烯,在80℃下用2%的洗滌劑溶液;
對于聚丙烯,在80℃下用63%(重量百分比)的三氧化鉻與水的混合物。
3.退火處理
某些有開裂傾向的制件,可以用退火熱處理方法來消除內應力,從而減少裂紋的形成。首先，將
成形品加熱（通常是在玻璃化溫度附近）并保持一定時間，然后再讓其緩慢地自然冷卻，使其發生裂紋處的大分子能自由活動、回復原來狀態。這種退火熱處理法一般在成形后立即進行。
4.調濕處理
對于尼龍塑件,為了改善內應力分布狀況及塑料內的晶體結構，提高制件韌性，保持尺寸相對穩定
定， 可以進行調濕處理，其效果比退火處理更佳。方法是將制件浸入沸水或醋酸鉀水溶液（比例為
1.25:100, 沸點121℃）中,浸泡時間視制件最大壁厚而定,從2小時至16小時不等。
二、塑料的粘度
1.定義：
熔融塑料流動時大分子之間相互磨擦的性質稱為塑料的粘性，這種粘性大小的系數即為粘度，粘度是熔融塑料流動性高低的直接反映。
2.粘度受哪些條件影響
（1） 分子量的影響
同一種塑料可以有不同的分子和分子量分布，分子量愈大，分子間作用力愈強，反映出來的粘度愈大。
（2） 低分子添加劑的影響
低分子添加劑可以降低大分子鏈之間的作用力，因而使粘度減小，使之易于充模成形。
（3） 外界溫度的影響
不同塑料對溫度的敏感性不盡相同，PC、PA、PS等，在溫度升高時粘度顯著下降，加工時采用高溫來達到降低粘度是有效的，但是象PE、PP就不應該著重采取升溫的辦法來達到降低粘度的目的。
（4） 剪切速度的影響
有效地增加塑料的剪切速度可使塑料熔體粘度下降，但不同的塑料受剪切速度的影響也不盡相同，如PC其粘度幾乎不受螺桿轉速的影響，而PS受的影響則很大。
（5） 壓力的影響
雖然高的注射壓力在注射過程能提高注射速度而獲得大的剪切作用，似乎對降低粘度有利，但從壓力的物理意義來說，增壓反而會令熔融塑料粘度增大，原因很簡單，塑料大分子鏈與鏈之間本身保持著巖距離，那是分子間作用力使然，壓力的增加意味著分子距離的縮小，因而分子鏈間的錯動顯得更為困難，整體的流動粘度也就增大了。下表列舉出幾種塑料在1372Mpa壓力和在17228Mpa壓力下粘度增值的倍數:
塑料名稱
兩種壓力下粘度增值倍數
PE
PP
PS
4-9
7.3
100
表中看出PE、PP 粘度受壓力的影響雖然不算太大，但對PS影響卻十分可觀，所以當注射成形PS時，壓力對粘度的影響實在不容忽視，應注意發揮高速注射即高剪切速度的作用，而不應盲目將壓力提高。
三．透明制件缺陷處理
1．銀紋（裂紋、爍斑）
（1）消除污染(包括水份)。
（2）降低料溫。
(3). 增大注射壓力。
(4). 增大或減小背壓，減小回料速度。
(5). 改善流道及型腔排氣狀況。
(6). 清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。
(7). 縮短成形周期。
(8). 用退火法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鐘，或在50℃時保持1小時。對聚碳
酸脂在160℃或以上保持3-10分鐘。
2. 氣泡（真空泡）
(1). 提高注射能量：壓力、速度、時間、計量，使充模飽滿。
(2). 調整料溫（升高料溫使流動順暢，降低料溫使收縮減小）。
(3). 升高模溫。
(4). 縮短冷卻時間，必要時將制品放進熱水中緩慢冷卻。
(5). 改進模具排氣狀況。
(6). 將澆口設置在制件壁厚部位，改善射嘴、流道和澆口的流動狀況。
3. 低光潔度,表面光澤差
(1). 升高料溫、注射壓力、注射速度。
(2). 升高模溫。
(3). 延長冷卻時間。
(4). 改善澆口的設置。
4. 震紋（波紋）
(1). 升高料溫，特別是射嘴溫度。
(2). 增大注射壓力、速度。
(3). 升高模溫。
(4). 改善流道、澆口尺寸，拋光射嘴孔及流道。
(5). 改善模具排氣狀況，設置足夠大的冷料井。
5. 泛白、霧罩
(1). 清除包括水汽在內的污染。
(2). 升高料溫。
(3). 增大注射壓力、背壓。
(4). 升高模溫。
6. 白煙、黑斑
(1). 降低料溫。
(2). 篩除料粉，因其熱敏性大，很容易發生氧化降解。
(3). 清除料筒及原料中的不同塑料污染。
四． 注塑產品產生缺陷的主要原因及解決方法
異常現象 產生原因 解決辦法
缺膠
1.料筒及噴嘴溫度偏低
2.模溫過低
3.計量過小
4.注射壓力、速度過小
5.注射時間過短
6.模具排氣不良
7.雜物堵塞射嘴或澆口
8.澆口過小
1.提高料筒及射嘴溫度
2.提高模溫
3.加大計量
4.提高注射壓力、速度
5.加長注射時間
6.模具加排氣
7.清理射嘴或澆口
8.正確設計澆注系統
披鋒
1.注射壓力太大或速度太快
2.鎖模力過小或單向受力
3.保壓切換位置太小
4.料溫太高
5.模具間落入雜物
1.降低注射壓力、速度
2.調節鎖模力
3.提前保壓
4.降低料溫
5.擦凈模具
夾線
1料溫過低.
2.模溫低
3.注射壓力低
4.注射速度慢
5.計量過小
6.模具排氣不良
1.提高料溫
2.提高模溫
3.提高注射壓務
4.加快注射速度
5.加大計量
6.模具排氣
黑點及條紋
1料溫過高，造成分解.
2.料筒或噴嘴接合不嚴
3.模具排氣不良
4.染色不均勻
5.物料中混有深色物
1.降低料溫
2.修理接合處，除去死角
3.模具排氣
4.重新染色
5.將物料中深色物剔除
銀線（氣花）
1.料溫過高，料分解物進入模腔
2.原料含水分高，成形時氣化
3.原料中混有其他膠粒
4.物料含有易揮發物
5.冷膠進入造成
6.倒索太大，空氣進入造成
7.注射速度太快
1.迅速降低料溫
2.原料預熱或干燥
3.清除或換料
4.原料進行預熱干燥
5.清除膠屑、提高射嘴溫度、增加倒索
6.減小倒索
7.降低注射速度
變形
1.冷卻時間短
2.頂出受力不均
3.前、后模模溫未控制好
4.制品內應力太大
5.運水不良，冷卻不均
6.制品薄厚不均
1.加長冷卻時間
2.改變頂出位置
3.調整模溫
4.消除內應力
5.改變模具水路
6.正確設計制品和模具
續表：
異常現象
產生原因
解決辦法
波紋
1.料溫過低，粘度大
2.模溫過低
3.注射壓力太小
4.注射速度太慢
5.澆口太小
1.提高料溫
2.提高模溫
3.加大注射壓力
4.提高注射速度
5.適當加大澆口
脫皮、分層
1.原料不純
2.同種塑料不同級別或不同牌號相混
3.配入潤滑劑過量
4.塑化不均勻
5.混入異物
6.澆口太小，摩擦力大
7.用保壓時間過短
1.凈化處理原料
2.使用同級或同牌號料
3.減少潤滑劑用量
4.增大背壓、回料速度
5.清除異物
6.加大澆口
7.延長保壓時間
裂紋
1.模具太冷
2.冷卻時間太長
3.塑料和金屬嵌件收縮率不一樣
4.頂出裝置傾斜或不平衡，頂出截面積小或分布不當
5.模面粗糙
6.脫模斜度不夠，脫模難
1.調整模具溫度
2.降低冷卻時間
3.金屬嵌件預熱
4.調整頂出裝置或合理安排頂針數量及其位置
5.省模
6.正確設計脫模斜度
強度下降
1.料溫太高，塑料分解
2.塑料和嵌件處內應力過大
3.塑料回用次數多
4.塑料含水份
1.降低料溫，控制物料在料筒內滯留時間
2.對嵌件預熱，保證嵌件周圍有一定厚度的塑料
3.控制水口料比例
4.原料預熱干燥
脫模困難
1.模具頂出裝置結構不良
2.脫模斜度不夠、模面不光滑
3.模腔溫度不合適
4.模腔有接縫或存料
5.周期太短或太長
6.模芯無進氣孔
1.改進頂出裝置
2.正確設計模具、省模
3.適當控制模溫
4.清理模具
5.適當控制注射周期
6.修改模具
參考文獻：
1．鐘志雄：塑料注射成形技術，廣東科技出版社，1995。
2．龔瀏澄、秦立潔、徐定宇、高春榮：塑料成形加工實用手冊，北京科學技術出版社，1990。
