模具常見問題及解決方法「模具典型問題解決方案值得收藏」 今天小豆培訓網學歷教育小編就來給大家簡單介紹一下。
1.凹形件底部不平
①材料本身不平整，需校平材料
②頂板和材料接觸面積小或頂料力不夠，需調整頂料裝置，增加頂料力
③凹模內無頂料裝置，應增加頂料裝置或校正
④加整形工序
2.不銹鋼翻邊變形
在制造翻邊之前向材料施用優質成形潤滑劑，這能令材料更好地從模具中分離出來，在成形時順暢地在下模表面移動。如此給予材料一個更好的機會去分布被彎曲和被拉伸時產生的應力，防止在成形翻邊孔邊上出現的變形和翻邊孔底部的磨損。
3.材料扭曲
在材料上沖切大量孔，導致材料平面度不良，成因可能是沖壓應力累積。沖切一個孔時，孔周邊材料被向下拉伸，令板材上表面拉應力增大，下沖運動也導致板材下表面壓應力增大。對于沖少量的孔，結果不明顯，但隨著沖孔數目的增加，拉應力和壓應力也成倍增加直到令材料變形。
消除這種變形的方法之一是：每隔一個孔沖切，然后返回沖切剩余的孔。這雖然在板材上產生相同的應力，但瓦解了因同向連續一個緊接一個地沖切而產生拉應力/壓應力積聚。如此也令第一批孔分擔了第二批孔的部變形效應。
4.切邊不齊
a.定位偏移調整定位
b.有單邊成型，拉料加大壓料力，調整定位
c.設計錯誤，造成接刀不平重新線割切邊刀口鑲塊
d.送料不準調整送料器
e.送料步距計算有誤重新計算步距，重定接刀位
5.沖頭易斷
a.閉合高度過低，沖頭切入刀口部位過長調整閉合高度
b.材料定位不當，造成沖孔沖頭切單邊，調整定位或送料裝置因受力不均斷裂
c.下模廢料堵死刀口，造成沖頭斷重新鉆大落料孔，使落料順暢
d.沖頭的固定部位（夾板）與導向部位修配或重新線割入塊使沖頭上下順暢（打板）偏移
e.打板導向不良，造成沖頭單邊受力重新修配打板間隙
f.沖頭刀口太短，與打板干涉重換沖頭，增長刀口部分長度
g.沖頭固定不好，上下竄動重新固定沖頭使之不能上下竄動
h.沖頭刃口不鋒利重新研磨刃口
I.沖頭表面拉傷，脫料時受力不均重新換沖頭
j.沖頭過細，過長，強度不夠重新換沖頭類型
k.沖頭硬度過高，沖頭材質不對更換沖頭材質，調整熱處理硬度
6.鐵屑
a.壓筋錯位重新計算壓筋位置或折彎位置
b.折彎間隙過小，擠出鐵屑重新調整間隙，或研磨成型塊，或研磨成型沖頭
c.折彎凸模太鋒利修R角
d.接刀口材料太少重新接刀口
e.壓筋太窄重新研磨壓筋
7.抽芽不良
a.抽芽底孔中心與抽芽沖子中心不重合造確定正確中心位置，或移動抽芽沖子位置，或移成抽芽－邊高－邊低甚至破裂動預沖孔位置，或調整定位
b.凹模間隙不均勻，造成抽芽－邊高－邊修配抽芽間隙低甚至破裂
c.抽芽底孔不符合要求，造成抽芽高度及重新計算底孔孔徑，預沖孔增大或減少直徑偏差，甚至破裂
8.成型不良
a.成型模凸模太鋒利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口處適當修R角
b.成型沖頭長度不夠，造成未能成型計算沖頭正確長度調整沖頭實際長度以達成型要求
c.成型沖頭過長，成型處材料壓變形，甚確定沖頭正確長度，調整沖頭實際長度以達到要求至沖頭斷裂
d.成型處材料不夠造成拉裂計算展開材料，或修R角，或降低成型高度
e.定位不良，造成成型不良調整定位或送料裝置
f.成型間隙太小造成拉裂或變形調配間隙
9.折彎尺寸
a.模具沒調到位造成角度誤差導致尺寸偏調整閉合高度不良或角度差不良
b.彈力不夠造成角度不良導致尺寸偏差換彈簧
c.材質不符合要求造成角度不良導致尺寸換材料或重新調整間隙偏差
d.材料厚度偏差引起角度不良導致尺寸偏確定料厚，換材料或重新調整間隙差
e.定位不當導致尺寸偏差調整定位使尺寸OK
f.設計或加工錯誤造成折彎公拼塊間有間補焊研磨，消除拼塊間的間隙，導致折彎尺寸小值得關注的“模具人雜志微信~
g.成型公無R角，在角度及其他正常情況成型公修R角下折彎高度偏小
h.兩邊折彎尺寸偏大加壓筋
I.單邊折彎拉料造成尺寸不穩定加大彈簧力，調整定位
j.間隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配間隙
k.折刀高度不夠，折彎沖頭合入折刀太短增加折刀高度，使折彎沖頭盡可能合入折刀部隊位造成角度不良多一些
l.折彎時速度太快，造成折彎根部變形調整速比控，選擇合理轉速
m.結構不合理，折刀未鑲入固定模板，重新銑槽，將折刀鑲入模板沖壓時，造成間隙變大
n.成型公熱處理硬度不夠，造成壓線崩或重制成型公壓線打平
10.不卸料
a.定位不當或送料不當調整定位或送料裝置
b.避位不夠修磨避位
c.內導柱拉傷，造成打板活動不暢更換內導柱
d.沖頭拉傷或表面不光滑更換沖頭
e.頂料銷擺布不合理重新擺布頂料銷位置
f.頂料力不夠，或脫料力不夠更換頂料彈簧或脫料彈簧
g.沖頭與夾板打板配合不順暢修配打板和夾板使沖頭配合順暢
h.成型滑塊配合不暢修整滑塊與導向槽使之配合順暢
I.打板熱處理不適，沖壓一段時間后變形重新研磨打板，矯正變形
j.沖頭過長或頂料銷長度不夠增加頂料銷長度或換用長度合適之沖頭
k.沖頭斷更換沖頭
l.模板未云磁，工件往上帶給模板去磁
11.送料不順
a.模具沒架正，導致料帶與送料器及模具重架模具或調整送料器不在同一條直線上
b.料帶不平調整校平機或更換材料
c.不卸料造成送料不順參照不卸料解決對策
d.定位太緊調整定位
e.導正銷太緊或直壁位太長調整導正銷
f.沖頭固定不好或太長與料帶干涉換長度合適之沖頭重新固定
g.頂料銷太短，料帶與成型入塊相干涉調整頂料銷長度，避免干涉
h.浮升塊位置排配不當調整浮升塊位置
13.沖模的安裝與調試
安裝與調校沖模必須特別細心。因為沖模尤其大中型沖模，不僅造價高昂，而且重量大微量移動困難，人身的安全應始終放在首位。無限位裝置的沖模在上下模之間應加一塊墊木板，在沖床工作臺清理干凈后，將合模狀態的待試模具置于臺面合適位置。
按工藝文件和沖模設計要求選定的壓機滑塊行程，在模具搬上臺面前調至下死點并大于模具閉合高度10～15mm的位置，調節滑塊連桿，移動模具，確保模柄對準模柄孔并達到合適的裝模高度。一般沖裁模先固定下模 (不擰緊)后再固定上模(擰緊)，壓板 T型螺栓均宜使用合適扭矩扳手擰緊(下模)，確保相同螺拴具有一致而理想的預加夾緊力。可以有效防止手動擰緊螺紋出現的因體力、性別、手感誤差造成的預緊力過大或過小、相同螺紋預緊力不等，從而引起沖壓過程中上下模錯移、間隙改變、啃剝刃口等故障發生。
試模前對模具進行全面潤滑并準備正常生產用料，在空行程啟動沖模3～5次確認模具運作正常后再試沖。調整和控制凸模進入凹模深度、檢查并驗證沖模導向、送料、推卸、側壓與彈壓等機構與裝置的性能及運作靈活性，而后進行適當調節，使之達到最佳技術狀態。對大中小型沖模分別試沖3、5、10件進行停產初檢，合格后再試沖10、15、30件進行復檢。經劃線檢測 、沖切面與毛刺檢驗、一切尺寸與形位精度均符合圖紙要求，才能交付生產。
14.沖壓毛刺
①模具間隙過大或不均勻，重新調整模具間隙。
②模具材質及熱處理不當，產生凹模倒錐或刃口不鋒利，應合理選材、模具工作部分材料用硬質合金，熱處理方式合理。
③沖壓磨損，研磨沖頭或鑲件。
④凸模進入凹模太深，調整凸模進入凹模深度。
⑤導向結構不精密或操作不當，檢修模具內導柱導套及沖床導向精度，規范沖床操作。
15.跳廢料
模具間隙較大、凸模較短、材質的影響(硬性、脆性)，沖壓速度太高、沖壓油過粘或油滴太快造成的附著作用，沖壓振動產生料屑發散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成廢屑帶到模面上。
①刃口的鋒利程度。刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈，對于材料比較薄的不銹鋼等可以采用斜刃口。
②對于比較規則的廢料，可增大廢料的復雜程度或在沖頭上加聚胺酯頂桿來防止跳廢料，在凹模刃口側增加劃痕。
③模具的間隙是否合理。不合理的模具間隙，易造成廢料反彈，對于小直徑孔間隙減少10%，直徑大于50.00毫米，間隙放大。
④增加入模深度。每個工位模具沖壓時，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成廢料反彈。
⑤被加工材料的表面是否有油污。
⑥調整沖壓速度、沖壓油濃度。
⑦采用真空吸附。
⑧對沖頭、鑲件、材料進行退磁處理。
16.壓傷、刮傷
①料帶或模具有油污、廢屑，導致壓傷，需擦拭油污并安裝自動風槍清除廢屑。
②模具表面不光滑，應提高模具表面光潔度。
③零件表面硬度不夠，表面需鍍鉻、滲碳、滲硼等處理。
④材料應變而失穩，減少潤滑，增加壓應力，調節彈簧力。
⑤對跳廢料的模具進行加工。
⑥作業時產品刮到模具定位或其它地方造成刮傷，需修改或降低模具定位，教育作業人員作業時輕拿輕放。
17.工件折彎后外表面擦傷
①原材料表面不光滑，清潔、校平原材料。
②成型入塊有廢料，清除入塊間的廢屑。。
③成型塊不光滑，將成型塊電鍍、拋光，提高凸凹模的光潔度。
④凸模彎曲半徑R太小，增大凸模彎曲半徑
⑤模具彎曲間隙太小，調整上下模彎曲配合間隙。
⑥凹模成型塊加裝滾軸成形。
18.漏沖孔
出現漏沖孔的情況，一般有沖頭斷未發現、修模后漏裝沖頭、沖頭下陷等因素引起，修模后要進行首件確認，與樣品對比，檢查是否有遺漏現象，對沖頭下沉的，應改善上模墊板的硬度。
19.脫料不正常
①脫料板與凸模配合過緊、脫料板傾斜、等高螺絲高度不統一或其它脫料件裝置不當，應修整脫料件，脫料螺釘采用套管及內六角螺釘相結合的形式。
②模具間隙偏小，沖頭在脫離材料時需要很大的脫模力，造成沖頭被材料咬住，需增加下模間隙。
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